É a quantidade máxima de produtos ou serviços que a empresa
pode produzir em um intervalo de tempo.
Quando a empresa souber calcular sua capacidade produtiva, ela
consegue reduzir custos desnecessários, aumenta a receita e a qualidade. Dessa
forma, aproveita o máximo dos recursos físicos e humanos existentes.
Existem vários tipos de Capacidade produtiva, como pode ser
visto abaixo:
Capacidade instalada
pode ser traduzida como o limite da produção ou a capacidade máxima de produção
de uma fábrica. É a quantidade de unidades de produto que as máquinas e
equipamentos instalados são capazes de produzir.
O nível de utilização da capacidade instalada é dado pela
relação entre o volume efetivamente produzido pela indústria (ou unidade
industrial) e o que poderia ser produzido - se o equipamento estivesse operando
a plena capacidade. Em outros termos, a diferença entre o volume efetivamente
produzido e aquele que poderia se produzido se houvesse plena utilização da
capacidade instalada, corresponde à capacidade
ociosa.
A existência de capacidade ociosa pode ser causada por
escassez de matérias-primas ou queda na demanda, eventualmente ligada a um
período de recessão econômica; mas pode também estar associada a manobras
monopolistas, que visem criar uma escassez artificial do produto e assim forçar
um aumento de preços.
Capacidade disponível
é o estudo de capacidade da produção sobre o tempo disponível do funcionamento
da empresa.
O calculo é bem simples também. A fórmula é semelhante à da
capacidade instalada, porém considera o tempo que a empresa trabalha.
O problema da fábrica de copinhos plásticos: 300 copos por
minuto, porém esta fabrica trabalha em horário comercial: ou seja, das 08h00min até as 18h00min.
A solução do cálculo ficaria assim: 300 copos x 60 minutos x 10 horas de atividade da empresa =
180.000 copinhos por dia.
A empresa tem a capacidade disponível de 180.000 copinhos
por dia.
A capacidade efetiva
representa a capacidade disponível subtraindo-se as perdas planejadas desta
capacidade. A capacidade efetiva não pode exceder a capacidade disponível, isto
seria o mesmo que programar uma carga de máquina por um tempo superior ao
disponível.
Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se
sabe de antemão que irão acontecer, por exemplo: set-up, manutenção planejada,
troca de turnos, controles de qualidade.
Perdas de capacidade não planejadas: São as perdas que não
se consegue antever, como por exemplo: Falta de matéria-prima, de energia, de
pessoal, manutenção corretiva, problemas de qualidade.
Com a comparação entre a capacidade efetiva e a capacidade
disponível pode-se obter o grau de utilização, conforme relação abaixo:
GRAU DE UTILIZAÇÃO = CAPACIDADE EFETIVA
CAPACIDADE DISPONÍVEL
A capacidade
realizada é obtida subtraindo-se as perdas não planejadas da capacidade
efetiva, em outras palavras, é a capacidade que realmente aconteceu em
determinado período. Com a comparação entre a capacidade efetiva e a capacidade
realizada pode-se determinar o índice de eficiência, conforme relação à abaixo:
ÍNDICE DE EFICIÊNCIA = CAPACIDADE REALIZADA
CAPACIDADE
EFETIVA
Saiba como
calcular a capacidade máxima de produção num determinado período de tempo para,
assim, planejar melhor o trabalho.
O cálculo da capacidade de produção de uma empresa deve ser
feito considerando-se o número de unidades produzidas num determinado período, bem
como possíveis perdas de tempo. Conhecer a Capacidade Produtiva de um processo
significa saber qual a sua produção máxima num determinado período. A partir
daí, você pode definir:
- se é possível ou não produzir determinado produto;
- quanto tempo leva para elaborar o produto, considerando o
seu tempo padrão de produção, o tempo disponível e a produção mensal esperada;
- como fazer o balanceamento das operações.
Nas Micro e Pequenas Empresas (MPE) é comum a utilização de
métodos alternativos para determinar os tempos. Por exemplo:
- Tempos Estimados: são estimativas de tempo feitas por
responsáveis pela produção;
- Tempos Históricos: são os tempos apurados no passado, sem
análise;
- Tempos Calculados: são medições de tempos de forma indireta,
por cronometragem, usando relógios.
O tempo total de produção de um lote é
dividido pela quantidade de peças produzidas, obtendo-se, assim, o tempo
unitário.
Calculando a
capacidade produtiva
Para calcular o tempo médio de produção de cada unidade, basta
você dividir o número total de produtos pelo tempo total de produção. A partir
deste dado, é possível fazer um planejamento mensal de produção.
Exemplo:
Se em oito horas de trabalho são produzidas 80 unidades, você
deve fazer o seguinte cálculo: 80/8= 10.
Este é o tempo médio de produção.
Neste caso:
·
Se o tempo de trabalho diário é de 12 horas, em
um dia serão produzidos 120 unidades;
·
Contudo, é preciso descontar o tempo dos
intervalos para necessidades pessoais, cansaço físico e perdas decorrentes da
falta de material, quebras de máquinas etc.
·
Imagine, então, que o tempo de trabalho diário
seja de 10 horas. A produção, neste caso, será de 100 unidades por dia;
·
Considerando-se que o mês tem 22 dias úteis, a
produção mensal da sua empresa será de 2.200 unidades.
Fontes:
Muito bom e elucidativo, acrescentaria a importancia de reconhecer o gargalo e otimiza-lo para melhoria da capacidade real
ResponderExcluirMuito bom
ResponderExcluirAjudou muito
ResponderExcluirEEEEUUUUUU ODEEIOOO AAADMINISTRAÇÃÃÃÃOOOOOOOOOOOOO
ResponderExcluirEntão não faça!
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